– Att ingenjörerna från ABB blev lika imponerade av escala-lösningen som vi, ser vi som en enorm kvalitetsstämpel, säger Eirik Toft på LIS.
I december tecknade ABB Electrification Norway AS avtal med LIS om att installera Movu escala-lösningen i sina produktionslokaler i Skien. Det internationella teknikföretaget har velat utnyttja den begränsade ytan bättre genom att flytta lagerdelen ut ur produktionen och i stället försörja den med mindre volymer åt gången.
– Vi pratade faktiskt med dem om utmaningarna redan för några år sedan, men då levererade vi inte automation i den omfattning de behövde. Jag tror att den ärligheten bidrog till att bygga förtroende. Vi säljer ingenting om vi inte är säkra på att lösningen kommer att fungera bra, säger Urban Jansson, försäljningschef för automation.
Escala är ett kompakt ASRS (Automated Storage and Retrieval System), där autonoma robotar rör sig fritt i tre dimensioner för att plocka varor av mycket varierande storlek.
Systemet är utformat som en enkel väg in i mer avancerad automation, samtidigt som det är mer flexibelt än jämförbara lösningar, som ofta är mycket standardiserade när det gäller vilka typer av varor och lådor som kan hanteras.
Eftersom escala vid den tidpunkten ännu inte fanns i Norden åkte ett team från ABB, bestående av bland annat ingenjörer och logistiker, till Movus fabrik i Belgien för att bokstavligen ta en titt under huven på escala.
– Jag har arbetat med lösningar i många år och varit entusiastisk över många av dem, men jag har fått en extra förkärlek för escala eftersom den bockar av så många punkter.
Flexibilitet, hastighet och skalbarhet ligger på en helt annan nivå än vi har sett tidigare. Därför var det roligt att arbeta med tekniskt intresserade personer på ABB, som också blev väldigt imponerade av ingenjörsarbetet bakom lösningen, säger LIS övergripande försäljningschef Eirik Toft.
Kjetil Andersen är industrialiseringschef på ABB och bekräftar det Toft berättar:
– Vi gillade flexibiliteten och skalbarheten, och inte minst redundansen med fristående, autonoma robotar. Om en robot går sönder går det fortfarande att hålla lagret i drift, om än med något lägre kapacitet. Något sådant var inte möjligt i de andra systemen vi tittade på. Om något gick fel där blev det tvärstopp.
När escala-anläggningen är på plats i Skien kommer den att mäta 22,5 meter på längden, 11 meter på bredden och 14 meter på höjden. Totalt handlar det om omkring 6 000 lagerplatser, där plockningen inte är beroende av att de mest lättillgängliga platserna används först.
Förutom flexibiliteten som gör att hela sortimentet, stort som smått, kan samlas i samma system är den automatiska in- och utmatningen en av de stora nyheterna. Robotarna rör sig automatiskt mellan lager och produktion, där de plockar och levererar färdiga kit i stället för enskilda artiklar.
Tidigare har sådana kit behövt stå framme och ta upp mycket golvyta mitt i produktionsområdet. Nu kan ABB Electrification Norway AS i stället bygga produktionen mer kompakt.
Systemet är utrustat med två banor på olika våningsplan, som motsvarar de två nivåerna för AMR-robotarna som plockar och levererar varor mellan anläggningen och produktionsmedarbetarna. Det gör att lådor kan matas tillbaka in i systemet samtidigt som nya tas emot, vilket sparar mycket tid.
– Vi har upplevt samarbetet med LIS som väldigt positivt. De svarar snabbt när vi behöver råd och kopplar in de resurser vi behöver, avslutar Andersen.